신발 한 켤레가 만들어지기까지, 생각보다 많은 시행착오가 필요해요. 디자인을 그리고, 샘플을 만들고, 수정하고, 다시 만들고. 이 과정이 짧게는 몇 주, 길게는 몇 달까지 이어지기도 하죠.
그런데 최근 이 복잡한 과정을 획기적으로 줄일 수 있는 기술 개발이 본격적으로 시작됐어요.
AI 전문 기업 바이트사이즈가 울산과학기술원(UNIST) 3D Vision & Robotics Lab과 손을 잡았어요. 양측은 '라스트 기반 신발 3D 모델 자동 생성 기술'을 함께 연구하기로 하고 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔어요.
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바이트사이즈 위영량 대표이사와 UNIST 3D Vision & Robotics Lab 주경돈 교수가 업무협약 체결 후 기념사진을 촬영하고 있는 모습
여기서 잠깐, '라스트'가 뭔지 궁금하실 수 있어요. 라스트(last)는 신발을 만들 때 사용하는 발 모양의 틀이에요. 쉽게 말해 신발의 뼈대가 되는 거죠. 이 라스트가 어떻게 생겼느냐에 따라 신발의 형태, 핏, 착용감이 완전히 달라져요. 그만큼 신발 제조에서 가장 중요한 기준 데이터라고 할 수 있어요.
문제는 지금까지 이 라스트 정보와 3D 모델링 과정이 서로 연결되어 있지 않았다는 점이에요. 디자이너가 그림을 그리면, 설계팀이 따로 작업하고, 샘플팀이 또 따로 제작하는 식이었죠. 각 단계마다 커뮤니케이션이 필요하고, 수정이 생기면 처음부터 다시 시작해야 하는 경우도 많았어요.
이번 공동 연구의 핵심은 바로 이 단절을 해소하는 거예요. 라스트 데이터를 기반으로 3D 신발 모델을 자동으로 생성하면, 디자인 단계에서부터 실제 제조 가능 여부와 착용감을 동시에 확인할 수 있어요. 샘플을 여러 번 만들어볼 필요가 줄어들고, 제작 기간도 단축되고, 불필요한 자재 낭비도 막을 수 있죠.
바이트사이즈 위영량 대표는 "이번 협력이 신발 제조의 디지털 전환을 실질적으로 앞당길 중요한 도약점"이라고 강조했어요. 최첨단 3D 모델링 기술로 신발 산업에 새로운 생산 패러다임을 제시하겠다는 포부도 밝혔고요.
UNIST 주경돈 교수 역시 기대감을 내비쳤어요. "신발 라스트 데이터를 활용한 3D 모델링 기술은 전 세계 신발 산업에 큰 영향을 미칠 잠재력을 가지고 있다"며, 이번 연구가 학계와 산업계 모두에 기여할 수 있는 성과를 만들어낼 것이라고 말했어요.
사실 신발 산업은 패션 분야 중에서도 디지털 전환이 더딘 편에 속해요. 아직도 많은 공정이 수작업에 의존하고, 경험과 감에 기대는 부분이 적지 않거든요. 그래서 이번 협력이 더 주목받는 것 같아요. 실제 현장에서 바로 활용할 수 있는 기술을 목표로 하고 있으니까요.
양 기관은 앞으로 긴밀하게 협력하면서 글로벌 신발 산업 혁신을 선도한다는 계획이에요. 산업계, 연구기관, 정책 파트너들과의 협력도 확대해서 기술 상용화 속도를 높이겠다고 해요.
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바이트사이즈 기업 로고
바이트사이즈는 'Put on the Future!'라는 비전 아래, AI와 딥테크 기술로 신발·패션 산업의 미래를 만들어가고 있는 R&D 전문 기업이에요. 전통 산업에 혁신 기술을 융합해 새로운 솔루션을 제시하는 것이 이들의 목표죠.
신발 한 켤레를 만드는 방식이 곧 달라질지도 몰라요. 라스트 데이터 하나로 3D 모델이 자동 생성되고, 디자인부터 제조까지 한 번에 연결되는 시대. 생각만 해도 흥미롭지 않나요? 이 기술이 상용화되면 맞춤 신발 제작도 훨씬 빠르고 쉬워질 수 있을 것 같아요. 앞으로의 연구 성과가 기대됩니다.
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바이트사이즈 공식 홈페이지: www.thebytesize.ai
